Le caractère pénétrant des radiations est couramment utilisé pour vérifier des soudures dans des endroits cruciaux comme les ailes d’avions, les carters de réacteurs ou des oléoducs ou gazoducs. Dans la plupart des cas une source gamma est placée sur une face du matériel à inspecter et un détecteur (des films photographiques furent longtemps utilisés) de l’autre. D’éventuels défauts sont ainsi immédiatement détectés.

La corrosion des canalisations et tuyauteries est un problème récurrent de l’industrie. En déplaçant une source gamma le long d’un côté d’une canalisation et un détecteur de l’autre côté, on peut déterminer précisément à partir de l’atténuation le niveau de ces corrosions. Dans certains pipelines l’emploi de traceurs radioactifs à contribué à localiser des fuites.

La gammagraphie est une technique d’inspection non destructive, à base de radioéléments,qui permet sur un chantier, à l’aide d’un appareil portable, d’apprécier des défauts d’homogénéité dans le métal et en particulier dans les cordons de soudure. Cette technique utilise notamment des sources d’iridium 192 et de cobalt 60, dont l’activité ne dépasse pas une vingtaine de TBq (érabecquerels.)

Sur les chantiers de travaux publics et en agriculture, il est souvent nécessaire de connaître la densité et l’humidité des sols. On a recours à la gammadensimétrie dont les appareils fonctionnent avec deux sources radioactives : une source gamma de césium 137 pour la densité des sols et une source neutron d’américium-béryllium pour la mesure d’humidité.

Le contrôle de l’usure de pièces mécaniques lors de la mise au point de moteurs est une des premières applications industrielles de la radioactivité. La surface d’une pièce mécanique cruciale (comme une boite de vitesse, un pallier de roulement) est rendue légèrement radioactive par irradiation. L’usure de cette surface durant le fonctionnement se traduit par un dépôt de matière radioactive dans le flux de l’huile de lubrification. L’huile est analysée pour déterminer la perte du métal et donc le degré d’usure de la pièce en cours de fonctionnement, sans nécessiter un démontage et réassemblage du moteur. Il en résulte une économie en temps et en investissements pour la mise au point des pièces.

L’émission de rayons X caractéristiques des atomes présents dans un échantillon de matière provoqué par le passage des rayonnements dans la matière permet de les identifier. Ce phénomène d’activation est utilisé pour contrôler précisément les couches de revêtements métalliques dans la production d’aciers spéciaux comme les aciers galvanisés.

D’autres applications incluent l’inspection des assemblages de combustibles nucléaires, la détection des défauts dans les lames de turbines à gaz, le contrôle de la qualité de céramiques.

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